ما هي مراحل تصنيع أوعية الضغط الأكثر عرضة للأخطاء؟

1. مرحلة اللحام

نسبة عالية من اللحام اليدوي: يؤدي اللحام اليدوي إلى ضعف تماسك اللحام، حيث تصل معدلات إعادة العمل إلى 5%-8%.

صعوبة التحكم في معلمات العملية: تؤدي التقلبات في المعلمات مثل التيار والجهد بسهولة إلى حدوث عيوب مثل المسامية وشوائب الخبث.

تأثير التشوه الحراري: لحام الصفائح السميكة عرضة لتشوه الانكماش، مما يتطلب تخفيف الضغط من خلال المعالجة الحرارية.

2. مرحلة قطع المواد

التحكم في أخطاء الأبعاد: يمكن أن يؤدي قياس القطر فقط إلى ظهور صفائح جسم متوازية الأضلاع-، مما يؤدي إلى اختلال اللحام.

انخفاض استخدام المواد: تؤدي طرق القطع التقليدية إلى توليد نفايات بسهولة، مما يتطلب ترتيب المواد بمساعدة الكمبيوتر.

الاعتماد الكبير على المعدات: بدون آلة التسوية، يمكن أن تصل أخطاء الفك والقطع إلى أكثر من 3 مم.

3. مرحلة التشكيل

تشوه قطع اللهب: يؤدي الانكماش في نهايات قسم الأسطوانة إلى صعوبات في التجميع وانخفاض قطر الرأس.

تعويض غير كافي للقالب: الفشل في أخذ المواد في الاعتبار يؤدي إلى تجاوز الأبعاد النهائية المسموح بها.

تشوه عدم الاستقرار: تؤدي الفتحات الكبيرة إلى إضعاف ثبات الصدفة، مما يتطلب تعزيزًا مؤقتًا.

4. عملية التفتيش

اختبار النقاط العمياء غير المدمرة: قد لا يتم اكتشاف الشقوق الصغيرة، مما يتطلب استخدام طرق اختبار متعددة.

مخاطر اختبار الضغط: قد يؤدي اختبار الضغط الزائد إلى انتشار الخلل، مما يستلزم رقابة صارمة على معدل زيادة الضغط.

التدابير الوقائية الرئيسية

1. اللحام: استخدم اللحام القوسي المغمور بفجوة ضيقة- لتقليل ترسيب اللحام، بالاشتراك مع نظام التتبع بالليزر.

2. التقطيع: قياس الأقطار وأطوال الجوانب في نفس الوقت، مع دمج آلة التسوية.

3. التشكيل: استخدم القطع المتماثل، مما يسمح بتعويض الانكماش.

4. التفتيش: تنفيذ "نظام تفتيش ثلاثي" (الفحص الذاتي، والتفتيش المتبادل، والتفتيش المتخصص).